徐樑华：碳纤维产业将迎整合期
By www.carbonfiber.com.cn
碳纤维的产业化之殇，或许能为新材料领域的发展敲响警钟。
“新材料之王”的光环正在消退。
碳纤维——一个被业内寄予厚望的战略性新兴产业缘何陷入全行业亏损的怪圈？十多年的产业化之路发展为何如此之难？
如今，碳纤维生产企业一片哀鸿，这与几年前的蜂拥而至形成鲜明对比。生存还是死亡？艰难发展的碳纤维产业再次走到了十字路口。“两年内，中国碳纤维产业或将迎来新一轮整合期，未来碳纤维企业数量可能从目前30多家最终缩减至3 ~5家。”国家碳纤维工程技术研究中心主任徐樑华如是说。
国家碳纤维工程技术研究中心主任徐樑华
国外垄断
记者：据了解，中国碳纤维进口依存度超过80%，这主要是什么原因造成的？
徐樑华：目前，我国主要从日本的东丽、东邦人造丝、三菱人造丝三大集团以及中国台湾的台塑集团进口碳纤维。今年开始土耳其Aksa公司也开始向中国销售碳纤维，该公司意在以低价倾销策略迅速占领国内市场，使用户对原材料产生使用依赖性，然后再适时提高价格。虽然是低价倾销，但因国内企业的大量产品还没有上市，所以敏感度不高。
进口依存度过高，这主要是由于国内碳纤维生产企业没有抱团形成自己的产业。80%的数据也只是海关统计出来的结果。
记者：没有形成产业化的原因在哪，外国垄断又对我国新材料产业发展有何影响？
徐樑华：这个领域的门槛主要是资金和技术，我们真正做碳纤维产业化已经十多年了，现在看来，民营企业相对而言比国有企业做得更好一些。能搞碳纤维的民营企业一般都是资金实力雄厚的企业，对他们来讲，第一轮的产业化建设资金都可以保障。民企和国企的技术形成的渠道都差不多，但是民营企业的机制体制较为灵活。这也导致民企效率高，而国企的时间成本和财务成本高企。
从目前来看，碳纤维在国内是个很矛盾的东西，虽然大量进口对国内碳纤维生产企业造成强烈冲击，但对以其为原料生产复合材料的企业十分有利，所以形成了碳纤维企业反对，而复合材料企业欢迎的尴尬局面。
临至整合期
记者：从目前来看，全行业亏损让碳纤维企业面临怎样的选择？
徐华：民营企业现在不挣钱，但他们对碳纤维未来的市场需求一致看好，近几年致力于产能扩展，尽早占领有利的市场份额，他们主要想着今后能赚回来。
从现在来看，再过两年碳纤维产业可能就面临重新整合期了，技术经济链条扛不住的企业就会被淘汰出局，行业会逐渐规范起来。因为一个国家不可能需要现在那么多企业都做碳纤维，日本也才3家，美国才2家，中国有3家到5家就可以了。
记者：既然亏损，为何碳纤维企业数量还在不断攀升？
徐樑华：为什么有30多家企业上马，这里面有多种因素，包括地方政府和一些专家的积极推进，你有高科技的碳纤维产业，我们也要弄一个。地方政府与单位之间、区域之间的相互攀比，是导致当前国产碳纤维企业众多的原因之一。
记者：目前还有哪些企业进入到碳纤维领域，又有哪些企业适合转型做碳纤维？
徐华：国内目前做碳纤维产业的啥背景都有。这里面包括钢铁企业，因为钢铁材料以后的竞争对手就是复合材料，因此好多企业都开始转型做新材料。毕竟在许多领域用碳纤维复合材料代替金属材料是技术发展所至。目前，首钢、太钢、宝钢都在主动探索进入碳纤维行业的可行性，有的已经开始建设，但实际上这种产业结构拓展并不合适，因为行业跨得太厉害了，碳纤维这类高科技材料还应该要相应专业的厂家来做。
最理想的应该是做腈纶的企业去转型生产碳纤维，但国内做碳纤维的企业的主营业务绝大多数都是非化纤专业的。我曾在一次国内化纤产业会上呼吁，化纤企业要在碳纤维国产化进程中发挥更多的作用。我们现在有两家传统化纤企业在做碳纤维，一个是上海金山石化，另一个是吉林化纤，但目前尚有许多技术问题需要突破。
技术掣肘
记者：我国碳纤维技术与国外的差距在哪里？这样的差距对产业健康发展有何影响？
徐樑华：我们的碳纤维企业90%用的是二甲基亚砜原丝技术。技术趋同带来的问题就是产品的优点和缺点都一样，同质化竞争将非常激烈，所以市场内耗可能会非常厉害。日本不一样，3个企业是3种不同的技术路线，产品差异化明显，所以不存在明显的激烈竞争。
我们现在碳纤维制备技术研究成绩显著，高强度、高模量碳纤维制备关键技术都已先后获得突破，高模高强碳纤维关键技术正在探索中。但产业化技术和国外相比起码有20多年的差距。产业化技术包括产业化工艺技术和产业化装备技术，这两块儿都比较落后。
记者：能具体说下落后的问题在哪里吗？如何解决？
徐樑华：碳纤维制备是个系统工程，每家企业的工艺可能都不一样，而其设备也是非标准化的设备。虽然设备可以进口外国的，但常需要有许可证，而且国外卖给你设备的时候一般不带工艺，只是根据你要求的性能提供单元设备，需要我们自己的工艺匹配。
国内特殊装置的制造水平比较落后，导致我们碳纤维制备相关的装备设计和制造能力较弱。目前，我们国内做碳纤维的高水平装备都需要进口，国产装备水平相对较低。当国外设备进来以后，我们的装备二次改造能力不强，所以只能用我们的工艺去迎合买来的装备。由于碳纤维整个生产流程非常长，只要有一个节点出现问题，就会导致整个产品难产。就像水桶效应一样，只要有一个木板低，其他的再高也没用。装备二次提升能力在很大程度上制约了碳纤维产业化制备水平的提高。
目前，国内第一期的碳纤维产业建设都做起来了，但大多数单位用的都是相似的技术，基于该技术，基本型、高强型、高强中模型碳纤维都实现了国产化制备。如果一套可以做高性能产品的工艺，却用来生产低性能的产品，好比“用宰牛刀杀小鸡”，必然会带来高成本的问题，我们第一轮产业化建设都存在这样的问题。
至于如何解决，关键还在于人才的培养。现在真正搞碳纤维基础研究的科研单位非常少，每年也就有10个左右的研究生培养出来，但真正进入到这个领域的非常少，好多都转行了。同时，现在的考评机制对研究人员也会有一定影响。因为碳纤维这个产业在国际上早就非常成熟了，我们还处于追赶的过程中。因此它不是世界上的研究热点，导致科研人员就发不出来好文章，从而就影响考核，加之它的成果产出速度较慢，所以国内好多科研单位不愿意做这方面的研究。这10年，我们的科研团队力量没什么大的发展，还基本保持原来的格局。我认为，还应该在人才储备上下工夫，自己培养出一批有技术并且可靠的科研队伍很关键。
《中国经济和信息化》 采编
碳纤维的产业化之殇，或许能为新材料领域的发展敲响警钟。
“新材料之王”的光环正在消退。
碳纤维——一个被业内寄予厚望的战略性新兴产业缘何陷入全行业亏损的怪圈？十多年的产业化之路发展为何如此之难？
如今，碳纤维生产企业一片哀鸿，这与几年前的蜂拥而至形成鲜明对比。生存还是死亡？艰难发展的碳纤维产业再次走到了十字路口。“两年内，中国碳纤维产业或将迎来新一轮整合期，未来碳纤维企业数量可能从目前30多家最终缩减至3 ~5家。”国家碳纤维工程技术研究中心主任徐樑华如是说。
国家碳纤维工程技术研究中心主任徐樑华
国外垄断
记者：据了解，中国碳纤维进口依存度超过80%，这主要是什么原因造成的？
徐樑华：目前，我国主要从日本的东丽、东邦人造丝、三菱人造丝三大集团以及中国台湾的台塑集团进口碳纤维。今年开始土耳其Aksa公司也开始向中国销售碳纤维，该公司意在以低价倾销策略迅速占领国内市场，使用户对原材料产生使用依赖性，然后再适时提高价格。虽然是低价倾销，但因国内企业的大量产品还没有上市，所以敏感度不高。
进口依存度过高，这主要是由于国内碳纤维生产企业没有抱团形成自己的产业。80%的数据也只是海关统计出来的结果。
记者：没有形成产业化的原因在哪，外国垄断又对我国新材料产业发展有何影响？
徐樑华：这个领域的门槛主要是资金和技术，我们真正做碳纤维产业化已经十多年了，现在看来，民营企业相对而言比国有企业做得更好一些。能搞碳纤维的民营企业一般都是资金实力雄厚的企业，对他们来讲，第一轮的产业化建设资金都可以保障。民企和国企的技术形成的渠道都差不多，但是民营企业的机制体制较为灵活。这也导致民企效率高，而国企的时间成本和财务成本高企。
从目前来看，碳纤维在国内是个很矛盾的东西，虽然大量进口对国内碳纤维生产企业造成强烈冲击，但对以其为原料生产复合材料的企业十分有利，所以形成了碳纤维企业反对，而复合材料企业欢迎的尴尬局面。
临至整合期
记者：从目前来看，全行业亏损让碳纤维企业面临怎样的选择？
徐华：民营企业现在不挣钱，但他们对碳纤维未来的市场需求一致看好，近几年致力于产能扩展，尽早占领有利的市场份额，他们主要想着今后能赚回来。
从现在来看，再过两年碳纤维产业可能就面临重新整合期了，技术经济链条扛不住的企业就会被淘汰出局，行业会逐渐规范起来。因为一个国家不可能需要现在那么多企业都做碳纤维，日本也才3家，美国才2家，中国有3家到5家就可以了。
记者：既然亏损，为何碳纤维企业数量还在不断攀升？
徐樑华：为什么有30多家企业上马，这里面有多种因素，包括地方政府和一些专家的积极推进，你有高科技的碳纤维产业，我们也要弄一个。地方政府与单位之间、区域之间的相互攀比，是导致当前国产碳纤维企业众多的原因之一。
记者：目前还有哪些企业进入到碳纤维领域，又有哪些企业适合转型做碳纤维？
徐华：国内目前做碳纤维产业的啥背景都有。这里面包括钢铁企业，因为钢铁材料以后的竞争对手就是复合材料，因此好多企业都开始转型做新材料。毕竟在许多领域用碳纤维复合材料代替金属材料是技术发展所至。目前，首钢、太钢、宝钢都在主动探索进入碳纤维行业的可行性，有的已经开始建设，但实际上这种产业结构拓展并不合适，因为行业跨得太厉害了，碳纤维这类高科技材料还应该要相应专业的厂家来做。
最理想的应该是做腈纶的企业去转型生产碳纤维，但国内做碳纤维的企业的主营业务绝大多数都是非化纤专业的。我曾在一次国内化纤产业会上呼吁，化纤企业要在碳纤维国产化进程中发挥更多的作用。我们现在有两家传统化纤企业在做碳纤维，一个是上海金山石化，另一个是吉林化纤，但目前尚有许多技术问题需要突破。
技术掣肘
记者：我国碳纤维技术与国外的差距在哪里？这样的差距对产业健康发展有何影响？
徐樑华：我们的碳纤维企业90%用的是二甲基亚砜原丝技术。技术趋同带来的问题就是产品的优点和缺点都一样，同质化竞争将非常激烈，所以市场内耗可能会非常厉害。日本不一样，3个企业是3种不同的技术路线，产品差异化明显，所以不存在明显的激烈竞争。
我们现在碳纤维制备技术研究成绩显著，高强度、高模量碳纤维制备关键技术都已先后获得突破，高模高强碳纤维关键技术正在探索中。但产业化技术和国外相比起码有20多年的差距。产业化技术包括产业化工艺技术和产业化装备技术，这两块儿都比较落后。
记者：能具体说下落后的问题在哪里吗？如何解决？
徐樑华：碳纤维制备是个系统工程，每家企业的工艺可能都不一样，而其设备也是非标准化的设备。虽然设备可以进口外国的，但常需要有许可证，而且国外卖给你设备的时候一般不带工艺，只是根据你要求的性能提供单元设备，需要我们自己的工艺匹配。
国内特殊装置的制造水平比较落后，导致我们碳纤维制备相关的装备设计和制造能力较弱。目前，我们国内做碳纤维的高水平装备都需要进口，国产装备水平相对较低。当国外设备进来以后，我们的装备二次改造能力不强，所以只能用我们的工艺去迎合买来的装备。由于碳纤维整个生产流程非常长，只要有一个节点出现问题，就会导致整个产品难产。就像水桶效应一样，只要有一个木板低，其他的再高也没用。装备二次提升能力在很大程度上制约了碳纤维产业化制备水平的提高。
目前，国内第一期的碳纤维产业建设都做起来了，但大多数单位用的都是相似的技术，基于该技术，基本型、高强型、高强中模型碳纤维都实现了国产化制备。如果一套可以做高性能产品的工艺，却用来生产低性能的产品，好比“用宰牛刀杀小鸡”，必然会带来高成本的问题，我们第一轮产业化建设都存在这样的问题。
至于如何解决，关键还在于人才的培养。现在真正搞碳纤维基础研究的科研单位非常少，每年也就有10个左右的研究生培养出来，但真正进入到这个领域的非常少，好多都转行了。同时，现在的考评机制对研究人员也会有一定影响。因为碳纤维这个产业在国际上早就非常成熟了，我们还处于追赶的过程中。因此它不是世界上的研究热点，导致科研人员就发不出来好文章，从而就影响考核，加之它的成果产出速度较慢，所以国内好多科研单位不愿意做这方面的研究。这10年，我们的科研团队力量没什么大的发展，还基本保持原来的格局。我认为，还应该在人才储备上下工夫，自己培养出一批有技术并且可靠的科研队伍很关键。
《中国经济和信息化》 采编
